簡談深孔加工發展史

孔加工分為淺孔加工和深孔加工兩類，也包括基于兩者之間的中深孔加工。一般規定孔深L和孔徑d₀ 之比大于5的孔稱為深孔，小于等于5的孔稱為淺孔。孔的深度與直徑之比，決定了孔加工工藝系統的剛度及刀具結構上的特點，因此出現了扁鉆、麻花鉆、槍鉆，BTA法等深孔加工工具和方法。

發明于18世紀初的扁鉆是最早用于加工金屬的深孔鉆頭。在1860年美國人對扁鉆做了改進，發明了麻花鉆。但用麻花鉆鉆深孔時，不便于冷卻與排屑，生產效率很低，20世紀初，西方國家的軍事工業部門發明了單刃鉆孔工具，因用于加工槍孔而得名槍鉆。槍鉆鉆桿為非對稱形，扭轉強度差，只能傳遞有限扭矩，適用于小孔零件加工生產，效率較低。

在二戰期間，德國海勒公司研制初必斯涅耳加工系統（即我國常稱的內排屑深孔鉆削系統），二戰后英美德法等西方國家聯合成立深孔加工國際孔加工協會，簡稱BTA協會，他們改進這種特殊的加工方法，并定名為BTA法，在世界各國普遍應用。

       BTA法存在著切削液壓較高，密封困難等缺點，為了克服這些不足，西方國家又發明出噴吸鉆法 。但這種噴吸鉆法本身也有缺點，它使用兩根鉆管，使排屑空間受到限制，加工孔徑一般不能小于18mm。在20世紀70年代中期，日本冶金股份有限公司研制出把BTA法與噴吸鉆法的有點結合起來的DF法，此法廣泛應用于中小直徑內排屑深孔鉆削。                       

隨著我國機械制造業的飛速 發展，深孔加工技術在我國已經廣泛應用。1958年BTA鉆頭我國開始使用，在此之后我國開始研制和推廣噴吸鉆，DF法也在我國廣泛運用。相關部門研制出了多種槍鉆系統，使槍鉆的加工性能大大提高。

隨著科技的進步，深孔零件在材料及毛坯制造，刀具材料，深孔加工機床、基礎理論研究，檢測等方面有了飛速的發展，為深孔加工奠定了雄厚的基礎。