單刃內排屑深孔鉆鉆頭的切削部分主要有內刃、外刃、鉆尖、導向塊以及排屑孔組成。從刃形的結構上看，其刃形和切削過程與槍鉆相似，但切屑從深孔鉆內部排屑孔中排出。鉆頭圓周圍上布置有兩個導向塊，切削刃一般磨有兩個或更多的分屑臺階。由于冷卻液和切屑的排出都集中從一個排屑口進入鉆桿，就相對保證了冷卻液的流量和壓力，有利于排屑。與多刃錯齒內排屑深孔鉆相比，所受的徑向力機扭矩較大，導向塊的磨損較嚴重，所需的功率較大，因此一般只適用于中小直徑的深孔加工。

  單刃內排屑深孔鉆結構簡單，制造容易，刃磨及重磨方便，它所使用的孔徑范圍為6~65mm，長徑比可達100，最大可達250；加工精度達IT8~IT10級，孔表面粗糙度R_a為0.8~3.2µm。

 對于直徑為6~12mm的小直徑內排屑深孔鉆，為便于刀塊的制造與焊接，可以將硬質合金刀塊做成 “T”形整體，焊在空心鋼管上，“T”型刀塊的主刃與導向塊連成一體；也可采用兩塊硬質合金分別焊在鉆桿上，形成切削刃和導向塊。

 直徑d₀<50mm的單刃內排屑深孔鉆，常采用焊接時結構，其小道塊由螺釘緊固與答題上，每次重磨是可用調整螺釘徑小刀塊想前移出，由于小刀塊的定位凸臺也刀體軸線傾斜為2度，因而可以保證鉆頭重磨時的圓周尺寸。導向塊可焊接在刀體上，或采用導向座形式（導向塊焊接在底座上）楔入或用螺釘嵌在刀體上。鉆頭與鉆桿用多頭方牙螺紋連接。

單刃內排屑深孔鉆僅有一個排屑口，為便于分屑和排屑，必須將切削刃磨成分屑階梯刃。鉆頭直徑越大，分屑階梯刃的數量就越多，刃磨工作量及難度也越大；鉆頭焊接后的殘余應大，容易昌盛焊接缺陷。對于較大直徑的單刃內排屑深孔鉆，由于采用整體式刀片結構，不僅硬質合金耗量大，而且不能針對，刀刃各處的具體切削狀態，合理選擇刀片材料。單刃鉆頭的徑向力機扭矩較大，容易產生打刀及鈕鉆現象，而且導向塊所受的壓力也較大，容易磨損。